Abstract: Este trabajo de investigación se realizó en la empresa IMOSA Tuboacero Fabricación C.A, fabricante de tuberías de acero de gran diámetro, dirigidas especialmente a la industria petrolera. El proceso de puesta a punto de sus máquinas es complejo, y por lo tanto, consume gran cantidad de tiempo y esfuerzo, lo cual incide negativamente en su productividad. El caso más crítico es el de la máquina 1 de la línea de soldadura helicoidal, el cual requiere de hasta tres jornadas laborales para su puesta a punto. A objeto de reducir el tiempo de esta actividad se hizo un estudio basado en observación directa del proceso de cambio y entrevistas al personal, se elaboró un diagrama de pareto donde se detectaron las principales causas que inciden en la duración de la puesta a punto, a cada una de las cuales se le encontró la causa raíz mediante un diagrama causa-efecto, se realizaron propuestas de mejora del método de trabajo que conjuntamente con el diseño de dispositivos disminuyen el tiempo de las actividades críticas de la puesta a punto, en un 40%, según los estimados de la comparación entre el estado actual y el propuesto, utilizando diagramas de cuadrillas y de gantt. Este logro, traerá beneficios en cuanto a la calidad del producto, disminución de desperdicios de material, mejoras en el ambiente de trabajo y cumplimiento de tiempos de entrega al cliente. Además no implica para la empresa una gran inversión, estando por el orden de los 38.000 Bsf.
